深化ERPMES系统集成应用

深化ERP-MES系统集成应用

深化ERP-MES系统集成应用 2011： 茂名石化公司炼油MES系统于2004只有一个采集点，实现了数据源的采集唯一性，避免了同一个数据源来自不同口径造成生产、统计、财务部门之问的数据不一致性。生产执行数据从现场仪表→控制室操作系统（DCS等）→实时数采→炼油MES的装置校正分系统（或公用工程分系统）→炼油MES的油品移动分系统→炼油MES的统计平衡分系统→炼油MES的ERP接口分系统一直到ERP系统。在这条数据链上，生产执行数据贯穿始终，每次平衡调整后的结果都能够相互追溯。实现了生产、统计、财务部门之间的数据的一致性，确保了生产数据的完整性，简化了繁重与复杂的业务操作流程，提高了炼油生产运行数据的质量。提高生产运行数据质量。利用MES的多层递阶的物料平衡技术，实现“软件＋管理”相结合，防止数据传输过程中的数据失真成效明显。MES实施前，每月茂名石化炼油统计平衡的差异量都在1万吨以上，约占原油加工量的1%左右，并出现轻亏重盈的现象，统计的数据质量较差，无法准确指导生产。MES实施后，每月统计平衡差异量从2006年初的6000吨下降到目前±1000吨，占原油加工量比例由－5.0‰左右降到±1‰的水平，已基本消化了计量方式造成的误差。保证了生产运行数据的真实性。按照ERP运行标准要求，生产工厂生产的产品产量必须按日及时地转移给ERP的MM模块中铂售工厂的库存地，供销售部门制定销售订单；装置投入产出及公用工程消耗数据也必须每旬导入ERP的PP模块供财务的“旬确认、月结算”。MES系统确保了生产运行数据的真实性和一致性。提升了精细化管理水平。通过调度和统计的平衡，结合生产实际利用MES的超差报警及时跟踪物流，可以及时发现操作错误（如罐与罐串油）并予以及时纠止，从而保障企业装置的安、稳、长、满、优生产，将以前的事后评估、事后处理，变为事中评估、事中处理，做到及时发现和解决问题。有助于提升主要技术经济指标。利用MES的数据每旬、不定期、每月对炼油主要技术经济指标的完成情况进行全程监控，利用ERP的数据每月对炼油主要经济指标的完成情况进行分析改进，使综合技术经济指标得到明显提升。存在问题及建议1. 近年茂名分公司炼油分布的计量更新改造的资金投入有限，许多计量仪表使用年限已久、故障多导致无法正常使用，部分仪表没有自动采集功能，罐区储罐缺乏罐液位检测仪表，大部分罐没有实时数采或虽有数采但数据采集不准确，使用MES多层递归平衡技术数据后数据库失真率仍居高难下精确度难以保证。建议逐年加强计量改造的投入，确保计量数据准确性。2. 目前炼油MES系统只是一个基本系统，还未包括完整的进出厂计量票据业务管理，业务模块需要扩展，如销售、仓储管理等；而炼油MES实施范围只限于炼油分部内的物料移动，还未包括港口公司进出厂和三剂、工艺指标管理等，希望系统新的版本在整体性、集成性上进一步加强，在实施范围上进行进一步扩充。3. 炼油MES中装置和罐区操作录入原始数据操作过于繁琐、工作量大，出错率高，特别是油品移动的移动关系建立操作过程复杂、出错率高，数据处理过程唯一性、系统平衡分量不尽合理（如成品罐倒进半成品罐、边进边出的罐等），进出厂业务操作不规范，建议以后版本开发中必须考虑进来。4. 随着MES系统单轨运行时间的增长，企业会根据自身需要提出新的业务要求，希望MES技术支持人员能够采用有效手段予以解决，加强系统的维护支待，保障系统能够安全稳定运行。

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