电厂脱硫工艺及配套粉磨系统线材加工

电厂脱硫工艺及配套粉磨系统

电厂脱硫工艺及配套粉磨系统 一、为什么要脱硫？ 随着我国经济建设的快速发展，大气污染防治成为一个突出问题。我国二氧化硫的排放中，火电厂烟气排放约占一半。自2000年始，国家制订了《两控区酸雨和二氧化硫污染防治"十五"计划》，在酸雨控制区和二氧化硫控制区内，将削减二氧化硫排放总量控制的重点放在火电厂污染上，采取了一系列措施。 我国电力能源构成中火电占75.6%,其中又以煤电为主.每年动力煤消耗达4亿t,煤在一次能源消耗中占78%,是世界上最大的产煤和用煤国家.根据我国的资源构成和经济基础,未来50年里,中国一次能源消耗以煤为主的格局难以改变.但燃排放的SO2、NOx和CO2对生成环境的污染已经引起世界各国的重视，为此以脱硫为主的洁净煤技术亦应运面生．发展脱硫等清洁能源生产技术，已成为当今能源产业及至整个经济可持续发展的必经之路． 二、四大常用的脱硫方式： 1.石灰石/石灰—石膏法 石灰石/石灰—石膏法是技术最成熟、应用最多、运行状况最稳定的方法,其脱硫效率在95%以上。石灰石/石灰—石膏湿法是300MW及以上机组中最广泛采用的脱硫方式。世界各国在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺。目前,石灰石/石灰法是世界上应用最多的一种FGD工艺,对高硫煤,脱硫率可在90%以上,对低硫煤,脱硫率可在95%以上。 2.喷雾干燥法 喷雾干燥法烟气脱硫最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,20世纪70年代中期得到发展,第1台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网河滨电站投入运行,并在电力工业迅速推广应用。该工艺目前已基本成熟,在欧洲应用较多,法国、奥地利、丹麦、瑞典、芬兰等国家均建有这种设备。 3.炉内喷钙炉后增湿活化法 LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉,并在锅炉空气预热器后增设活化反应器,用以脱除烟气中的SO2。炉内喷钙脱硫技术早在20世纪50年代中期就已开始研究,但由于脱硫效率不高,钙利用率低而被搁置。到20世纪70年代又重新研究,80年代初,芬兰Tampella和IVO公司以炉内喷钙为基础,开发附加尾部增湿活化的烟气脱硫工艺,即炉内喷钙炉后增湿活化工艺,使脱硫效率和脱硫剂利用率都有了较大提高。 4.烟气循环流化床法 循环流化床烟气脱硫工艺是德国鲁奇公司开发的一种新的干法脱硫工艺。该工艺以循环流化床原理为基础,通过脱硫剂的多次再循环,延长脱硫剂与烟气的接触时间,大大提高了脱硫剂的利用率。该法主要优点是脱硫剂反应停留时间长、对锅炉负荷变化适应性强。目前已研制出第三代技术,即内回流循环流化床法。 三、配套的粉磨系统 1.节能砂粉磨粗粉生产系统 粉磨脱硫石灰石 砂粉磨粉机一次通过后的出磨物料大部分已是粉状，<1mm颗粒超过50%,经分级设备分级后，便可获得-1~+0.1mm粒级区间的产品，并可根据锅炉要求很方便的调整。砂粉磨粉机在粉磨过程中对石灰石反复碾压，破坏了其内应力，使其颗粒中产生大量的微裂纹，孔隙率提高，表面积增加，在受热后易自碎，这大大提高了石灰石粉的化学活性，使脱硫反应速度更快、效果更好。砂粉磨产品粒级分布集中，粒径调整方便，可使大部分颗粒粒径集中在d50附近，符合循环流化床锅炉要求的脱硫剂粒级分布最佳范围。 2.YGM高压磨粉机细粉生产系统 适用于石灰石--石膏湿法脱硫工艺。因石灰石粉是该脱硫工艺的主要介质，因此石灰石粉的粒度对脱硫效率有较大的影响，粒度越小，越有利于二氧化硫的吸收。石灰石粉要求粒度250目或325目，325目石灰石粉脱硫效果更好。制备这么细的石灰石粉，基本上磨机主要采用雷蒙磨、悬辊磨、欧式磨几个方案。采用建冶牌YGM高压磨粉机、具有制粉效率高、运行稳定、维修率低、节能环保等特点。 http://news.chinawj.com.cn投稿：

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